Christoph Roser je profesor výrobního managementu na Karlsruhe University of Applied Sciences. Jako autor zakládá na mnohaletých zkušenostech implementace, výzkumu a výuky štíhlé výroby. Věnoval se 5 let výzkumu a práci pro Toyotu v Japonsku.

Christoph Roser je profesor výrobního managementu na Karlsruhe University of Applied Sciences. Jako autor zakládá na mnohaletých zkušenostech implementace, výzkumu a výuky štíhlé výroby. Věnoval se 5 let výzkumu a práci pro Toyotu v Japonsku.

Dodací sekvence FIFO, LIFO a jiné

Může se stát, že potřebujete součástku nebo produkt ze skladu, a budete mít skladem víc než jeden kus, resp. balení. Který kus vyberete? Chci vám představit několik strategií pro rozhodnutí se o výběru položky z většího počtu skladem. Nejznámější z nich je FIFO, ale existuje více možností.
Poptávka po položce může být třeba jako objednávka od zákazníka nebo požadavek od stroje, který potřebuje součástky, aby mohl pokračovat v práci. V každém případě potřebujete součástku nebo produkt, přičemž tuto položku máte v podstatě okamžitě k dispozici, pravděpodobně někde ve skladu. Pokud máte pouze jednu položku (nebo pouze tolik, kolik potřebujete), pak je pravidlo jednoduché: vezměte to, co máte, protože nemáte jinou možnost. Pokud však máte více zásob, než potřebujete, musíte si vybrat, kterou položku z nich chcete vzít. Zde musíme rozlišovat dvě základní situace:

  1. Máte (téměř) neomezenou kapacitu: Může se jednat o situaci, kdy jste schopni na místo potřeby dodat ze skladu mnohem větší objem položek než je aktuální potřeba. V takovém případě můžete dodat cokoli, co je potřeba, pokud to máte na skladě. Otázkou je, jaké produkty dodat, jinými slovy, pokud jsou potřeba tři kusy typu A, a vy jich máte deset skladem, které tři z těch deseti dodáte?
  2. Máte omezenou kapacitu: Častý příklad výrobního procesu, kdy nemůžete dodat všechno najednou v jeden moment, ale musíte vytvořit sekvenci pro výrobu. Musíte se podívat nejen na konkrétní položku, která je aktuálně potřeba, ale také na všechny položky, které musí projít procesem, jinými slovy, pokud jsou potřeba tři kusy A, pět typu B a jeden typu C, s kterým začnete? Na tuto problematiku se podívám v příštím příspěvku.

FIFO

FIFO (first in, first out; první dovnitř, první ven) je asi nejznámější metoda. První položka, která vstoupila do skladu, je tou první položkou, která bude odebrána, takže položka, která čeká ve skladu nejdéle, se vždy vezme jako první. Položky se ve skladu udržují v pořadí, ve kterém do něj dorazily. Pokud dojde ke změně designu, starší položky se odeberou jako první. Tato posloupnost rovněž zabraňuje tomu, aby položky stárly mnohem rychleji než ostatní. Na jednu stranu FIFO pracuje s náhodným přístupem, což znamená, že můžete kdykoli odebrat jakoukoli položku, ale na stranu druhou, což je výhoda, pracuje také se sekvenčním přístupem, takže můžete odebrat položku pouze tehdy, když je odebrána položka v pořadí před ní. Výhodou je i to, že díky návrhu skladových prostor donutíte zaměstnance, aby vždy vzali další položku z FIFO fronty. Nejedná se o vyložené vynucení, ale samotným návrhem bude prostě jednodušší vzít další položku místo toho, abyste přeskočili několik položek a vzali jinou v pořadí. Často se s tím setkáte v supermarketu. Materiál je vždy doplňován zezadu, takže „nejstarší“ položky jsou vždy vpředu.

Náhodný a sekvenční přístup (By Christoph Roser at AllAboutLean.com under the free CC-BY-SA 4.0 license.)

LIFO

LIFO (last in, first out; poslední dovnitř, první ven) je přesným opakem FIFO. Vždy odeberete položku, která strávila ve skladu nejkratší čas. Velkou nevýhodou je, že ty nejstarší položky stále stárnou, až jim nakonec vyprší lhůta pro bezpečné použití. Proto je LIFO ne zcela vhodnou strategií, takže pokud se tomu můžete vyhnout, LIFO nepoužívejte. Používá se pouze v případě, že jste k tomu nuceni přímo charakterem skladu, jinými slovy, abyste získali přístup k nejstarší položce, musíte nejprve odstranit všechny ostatní. Běžným příkladem jsou hromady sypaných materiálů, jako uhlí nebo písek. Materiál na samém dně hromady je nejstarší. Abyste se k němu dostali, museli byste odstranit veškerý materiál nad ním. Dalšími příklady jsou stohované materiály (např. krabice na sobě) nebo skladovací místa, která jsou přístupná pouze z jedné strany (např. hromadné skladování potravin). A pokud jste vaším skladem nuceni k využívání LIFO, využijte alespoň vícero LIFO front pro stejné položky tak, abyste každou frontu čas od času zcela vyčerpali a předcházeli tak nadměrnému stárnutí položek.

FEFO

FEFO (First expiry, first out; první expiruje, první ven) metoda vás bude nutit, abyste sledovali expirační lhůtu pro bezpečné použití položek. Strategií je vždy odebrat materiál s nejčasnějším datem expirace. Tato strategie vyžaduje úložný prostor s náhodným přístupem nebo alespoň hodně pohybujícího se zboží kolem, abyste se dostali k požadované položce s nejkratší expirační lhůtou. U nejodolnějších položek to není nutné. Pokud však pracujete s položkami podléhajícími rychlé zkáze, může pro vás mít tato metoda dokonce i mnohem lepší variantou než FIFO. Pokud vyrábíte jogurt, můžete vyrobit šarži z velmi čerstvého mléka a pak druhou šarži z o něco méně čerstvého mléka. I když je druhá dávka novější, z hlediska data či času výroby, můžete jí dát dřívější datum expirace. Dle FEFO by se tato druhá šarže měla prodat před první šarží, protože její lhůta vyprší dříve. Celkově tedy budete moci zákazníkovi prodávat čerstvější produkty a prodlužovat jejich trvanlivost. Je to však dávno na úkor dodatečného úsilí o nastavení a sledování data expirace.

FEMAL

FEMAL (First Expiry Minimum Available Lifetime) je obdobou metody FEFO, jelikož taktéž první odebíráte položky, které mají nejkratší dobu expirace, ale s tím rozdílem, že tato doba expirace musí vyhovovat zákazníkovi a jím stanoveným limitům. Kromě toho existuje ještě další mírně upravená varianta, kdy je doba expirace závislá na použití položky u zákazníka. Příkladem může být polymerní pryskyřice, která při skladování při -18°C vydrží 6 až 12 měsíců, ale při skladování při 21°C už jen pouze 4 až 30 dní. Vrácení do chladu z teplejšího skladovacího prostředí celkově zkrátí dobu expirace. V takovém případě může být řeč o metodě FESAL (First Expiry Shortest Ambient Lifetime), kdy dochází k aktualizaci expirace na základě předchozího zacházení s položkou.

HIFO

HIFO (nejvyšší dovnitř, první ven) využijete v případě, že jste nakoupili, vyrobili nebo jinak získali identické položky za různé náklady a nejprve použijete tu položku nejdražší, za nejvyšší cenu. A jakou že to má výhodu? Žádnou! No vážně to nemá žádnou výhodu! Nevýhodou této metody je, že postrádá všechny výhody FIFO nebo FEFO. Naštěstí je tato metoda velmi vzácná. Dělá se jen z účetních důvodů. V závislosti na tom, jak pracujete s účetnictvím, může na papíře lépe vypadat, že jste se nejdřív zbavili těch nejdražších položek. Můžete tím papírově snížit hodnotu skladových zásob. Ve skutečnosti má spíš jen nevýhody, i když papírově to může vypadat dobře.

LOFO

LOFO (Lowest in, first out) je naprostým opakem metody HIFO, což znamená, že ty nejlevnější položky využíváte jako první. Používá se velmi zřídka, a to jen pokud chcete zvýšit účetní hodnotu zásob. Celkově lze říci, že zatímco HIFO je vzácné, LOFO je spíš jen teoretické, abychom věděli, že tady ta možnost existuje, bez ohledu na to, jak moc hloupá možnost to je.

První nalezená

Tato poslední strategie ve skutečnosti není strategie, ale běžný přístup, se kterým se v praxi často setkáte. Potřebujete položku? Vezměte tu první, kterou najdete! Pokud máte položky alespoň nějak zorganizovány, můžete ji najít celkem rychle. V opačném případě to může vyžadovat jisté hledání, dokud položku někde nenajdete. K této „strategii“ dochází celkem běžně, pokud neexistuje v podniku nějaká skutečná strategie. Postrádá všechny výhody FIFO nebo FEFO a ukázkou zanedbaného managementu.

Pokud bychom si to měli shrnout – pokud nevíte, co používat, použijte FIFO. Alternativně můžete u položek podléhajících rychlé zkáze použít FEFO. Drž se dál od ostatních metod, pokud k nim nejste podmínkami vašeho výrobního systému přímo nuceni. Teď již můžete jít, objednejte si nějaký ten materiál a zlepšujte vaše procesy!

Přeloženo z příspěvku: Delivery Sequences: FIFO, LIFO, and Others
Autor: Prof. Dr. Christoph Roser

Přeložil: Pavel Ondra

Jidoka, 3. část: Příklady

Najdete různé příspěvky a články o tom, co je to Jidoka, ale téměř bez příkladů. Bez příkladů je však těžké opravdu pochopit tento pojem.

Automatický tkalcovský stav

Skvělým historickým příkladem je automatický tkalcovský stav Toyoda Model G z roku 1925. Tento stav mohl běžet téměř bez dozoru. Rutinní úkoly, jako je doplňování příze, bylo možné provádět za běhu stavu kdykoli předtím, než došla příze. Tkalcovský stav byl také schopen detekovat problémy a mohl se vypnout. Nekvalifikovaný pracovník tak mohl snadno dohlížet na třicet až padesát takových tkalcovských stavů. Tento stav byl pravděpodobně nejpokročilejším stavem své doby. Model byl tak úspěšný, že jej vyrobili i další výrobci na základě licence od Toyody.

Jedinečnou vlastností tohoto stavu bylo automatické zastavení osnovy. Osnova je sada rovnoběžných vláken, skrz které je tkaný útek. Pokud se osnova zlomí, musí být rychle opravena. A narušení osnovy a vláken má samozřejmě vliv na kvalitu výsledné tkaniny. V dřívějších dobách musel pracovník na stroje neustále dohlížet, a pokud se osnova pokazila, musel ji rychle spravit. Model G měl však novou funkci. Každá osnova měla na sobě visící kus plechu. Napnutá osnova zvedala plech nahoru. Pokud se však osnova pokazila, plech klesl o několik centimetrů dolů. Pod plechem byla lišta, která byla spojena s kývavým pohybem člunku (pohyboval se rytmicky tam a zpět). Dokud byla osnova v pořádku, byl pod osnovou dostatek prostoru pro pohyb této lišty. Když však osnova praskla, zablokoval se pohyb lišty. Toto zablokování pohybu okamžitě zastavilo celý tkalcovský stav a znemožnilo mu vyrábět vadnou látku.

Model G měl také automatické vyměňování člunku. Člunek obsahuje útek a pohybuje se tam a zpět skrz vazbu. Dříve platilo, že pokud byl člunek prázdný, musel být tkalcovský stav zastaven, aby se člunek nahradil novým. Model G toto nahrazení provádí automaticky. Obsluha musela jen naplnit zásobník člunků, a to kdykoli, i během chodu stavu. Jakmile se člunek spotřeboval, stav automaticky nasunul nový člunek, čímž se ze stroje vytlačil člunek prázdný. Proces mohl pokračovat bez přerušení a nebyla nutná pozornost operátora. Možná si říkáte, jak může být automatické doplňování příkladem Jidoky?! Podstatou Jidoky je přece automatické zastavení stroje v případě abnormalit. Nesmíte ale zapomínat, že se v rámci Jidoky také snažíme přijít na to, jak eliminovat výskyt abnormalit a zabránit opětovnému výskytu. Dřív se musely stavy často zastavovat, aby mohl být člunek vyměněn. Tímto automatickým doplňováním už nedocházelo k opakování manuální výměny. Tou nejvyšší formou Jidoky je tím pádem mít takový stroj, který může běžet bez zastavení.

Tiskárna

Další příklad aplikace Jidoky se můžeme ukázat na běžné tiskárně. Jakákoli moderní tiskárna se automaticky zastaví, pokud dojde toner (nebo inkoust). V důsledku nedostatku toneru existuje (malé) riziko vadných výtisků. Pokud se tiskárna nezastaví automaticky, budete plýtvat papírem. V nejhorším případě byste vytiskli dokument, u které byste měli první stránky dobré, ale následující stránky by byly vytištěné v horší kvalitě. Pokud by tento dokument směřoval k vašemu zákazníkovi nebo šéfovi, vypadalo by to neprofesionálně.

Dalším příkladem automatického zastavení tiskárny je uvíznutí papíru. Pokud tiskárna zjistí, že se s papírem děje něco neobvyklého, zastaví tisk a upozorní vás na problém, často s určitým náznakem, která část tiskárny má potíže. Po odstranění uvíznutého papíru pokračuje tisk dál. V obou případech jde o ukázku Jidoky. Pravda, nejedná se o kdo ví jak úchvatné řešení, protože to považujete za samozřejmost. Ale zkuste si představit, že by se tiskárna v takových případech nezastavila. Zvykli jsme si na jisté pohodlí, a i když nám občasné zastavení může vadit, šetří nám to čas a peníze.

Dalším příkladem je automatické podávání papíru ze zásobníku. Kdysi hodně dávno totiž bylo nutné vkládat každou stránku jednotlivě do tiskárny, zatímco byl pozastaven chod tiskárny. Postupem času toto bylo vyřešeno a pomocí zásobníku papíru můžete tisknout stovky stránek, než bude nutné papír doplnit. Opět to není nijak fantastický příklad, ale i tak vám to ušetří spoustu času. Díky štíhlým principům nepotřebujete nutně žádná pozlátka, pokud vám to usnadní práci.

Shrnutí

Stejně jako mnoho věcí v Leanu, i Jidoka je nekonečný proces. V případě tiskárny byste určitě našli ještě něco, co způsobuje její zastavení. Mohli byste snížit pravděpodobnost zaseknutí papíru? Mohli byste snížit pravděpodobnost zničení osnovy u stavu? Neustálé zlepšování nikdy nekončí! Teď již můžete jít, nechte stroje automaticky zastavovat při problémech a zlepšujte vaše procesy!

Přeloženo z příspěvku: Examples of Jidoka
Autor: Prof. Dr. Christoph Roser

Přeložil: Pavel Ondra

Jidoka, 2. část: Koncepce Jidoka

Minule jsme se podívali na to, co je Jidoka. Klíčovou roli zde hraje zastavení procesu v případě nesrovnalostí v průběhu procesu a následné vyřešení problémů, a to ideálně takovým způsobem, abychom zajistili, že k dané nesrovnalosti již znovu nedojde. Tato definice však zdaleka není všeobecně přijímána a existuje mnoho různých názorů. Ve společnosti Toyota je Jidoka považována za schopnost zastavit stroj nebo proces v případě problémů, ať už se jedná o procesy manuální nebo automatické. Někteří vnímají Jidoku jako automatizaci, kdy v průběhu času dochází k postupnému nárůstu automatizace a lidé vykonávají čím dál tím méně manuální práce. Jidoka tedy může odkazovat i na práci na poloautomatizovaných strojích, kde pracovník může obsluhovat více strojů najednou. Další definice, která tedy vychází také z Toyoty, vidí Jidoku jako automatizaci nebezpečných a náročných pracovních činností. Je to tedy poněkud matoucí. I v Toyotě existují různé definice. Která je tedy ta správná? Všechny zahrnují člověka a automatizaci v různých ohledech. Není v mé moci stanovit „tu správnou“ definici, ale mám na to svůj názor.

Výrobní systém Toyoty a jeho pilíře

Jak to tak vypadá, rádi skládáme různé nástroje a metody do metodologie ve tvaru domu, a to včetně základny, pilířů a střechy. I štíhlá výroba má takový dům, kterým je Dům Toyota (House of Toyota, Toyota House). Jidoka je běžně považována za jeden ze dvou pilířů výrobního systému Toyota. Druhým pilířem je Just in Time (JIT). Co se týče základny a střechy, zatím není moc velká shoda v tom, jaké nástroje a metody štíhlý výroby by měly zahrnovat.

JIT je primárně o nastavení takového materiálového toku, aby všechny požadované díly dorazily přesně v tom okamžiku, kdy jsou potřeba, v potřebném množství a v dobré kvalitě. Po zpracování dílů pokračují díly procesem na další operace, a opět přesně dle koncepce JIT. Pokud máte JIT zaveden všude ve výrobě, díly vám budou neustále téct celým procesem, s výjimkou krátkých zastávek pro zpracování na jednotlivých operacích. Přesně takový tok dílů je jednou z významných základních filozofií společnosti Toyota.

Co se týče Jidoky, tak se sice asi neshodneme na tom, kterou definici vybrat jako tu „správnou“, ale pro mne je velmi podstatná a důležitá myšlenka týkající se zastavení procesu v případě problémů s následným řešením problémů, aby se problémy již znovu neobjevily. Tato myšlenka se částečně potkává také s definicemi Jidoky jakožto „obsluhy více strojů“ a „automatizací procesů“.

Když se tyto dva pilíře podíváte komplexně a ponoříte se hluboko do filozofie Toyota, zjistíte, že JIT vám říká, abyste nastavili a udržovali tok procesu a Jidoka vám říká, kdy tento tok zastavit. JIT podporuje tok a Jidoka podporuje zastavení toku. Oba koncepty však pomáhají vyrábět více a kvalitnějších dílů za nižší cenu. Bohužel, JIT dostává mnohem více pozornosti, protože je to pozitivně naladěná stránka výrobního systému Toyoty, zatímco Jidoka je často vnímána jako ta negativní, která se týká zastavování procesů. Přesto jsou oba koncepty nezbytné pro to, aby byl váš výrobní systém dobrý.

General Motors vs. Toyota

Vezměme třeba jednu starou továrnu General Motors ve Fremontu. Tamní filozofií bylo nikdy nezastavovat montážní linku, bez ohledu na cokoli. Když se vyskytly problémy s kvalitou, byly tlačeny dál procesem, kde pak vytvářely mnohem větší problémy. Občas jste se mohli setkat s autem, které bylo složeno ze dvou různých modelů. Náklady na opravy a řešení vad byly samozřejmě obrovské. A ani nedostatek pracovních sil je nedonutil k zastavení. Prostě si najali „náhodné kolemjdoucí lidi“ třeba z baru přes ulici a dali jim práci na lince, což mělo opět devastující vliv na kvalitu. Existují dokonce zprávy o nehodách a zraněních, při nichž byla linka stále v provozu. Přesto se navzdory vizi „udržet výrobu v chodu“ linka často zastavovala. General Motors se od té doby zlepšilo, ale myšlenka udržet linky v chodu je stále silná. A na druhé straně tu máme Toyotu, která zastaví linku, kdykoli dojde k problémům, a poté se pokusí najít řešení. Výsledkem je, že nově vytvořené montážní linky v Toyotě se velmi často zastavují, ale po několika měsících náběhu běží mnohem spolehlivěji než montážní linky jiných výrobců automobilů. Výsledkem jsou vyšší kvalita a nižší náklady.

Praktické pojetí

Jidoka funguje velmi dobře, protože Toyota má hodně pracovníků k řešení těchto problémů. Ne všichni však mají takové štěstí. I ve vaší výrobě se můžete potýkat s nedostatkem pracovníků, kteří by se věnovali řešení problémů. Pravděpodobně máte někoho kvalifikovaného k řešení problémů, kdo se o to postará. Tento člověk však také pravděpodobně zodpovídá za řízení mnoha dalších lidí a spousty jiných aktivit, přičemž tedy ale má být on ten první, kdo mát řešit desítky ne-li stovky problémů u celé řady strojů. Mířím tím k tomu, že váš vysoce kvalifikovaný řešitel problémů prostě nemá čas na řešení problémů. Je natolik kvalifikovaný, že je prostě přetížený a stěží dokáže udržet výrobu v chodu.

Jidoka je automatické zastavení stroje v případě abnormalit. Někdo se však musí v danou chvíli o ten problém postarat a alespoň udělat dočasnou opravu. Pokud neprovedete rychlou nápravu situace, aby se stroj opět uvedl do provozu, bude to nejspíš problém, protože již nebudete schopni vyrábět žádné díly. Nezastavení stroje na prvním místě bude ještě horší, protože v toku procesu vytvoříte mnohem více problémů.

Dalším logickým krokem je nalezení a vyřešení hlavní příčiny, díky čemuž se problém odstraní navždy. Je však možné, že nebudete mít ve výrobě kapacity pro nějakou dlouhodobou opravu. Můžete se mnou nesouhlasit, ale každopádně budete muset udělat nějaké krátkodobé rychlé opatření a riskovat, že se problém znovu objeví. Bohužel jste pak v situaci člověka, který si nemůže dovolit dobré auto, a tak si pořídí skoro nefunkční ojetinu, která ho bude posléze na opravách a komplikacích stát mnohem více, než kdyby si koupil lepší auto. Říct takové člověku, aby utratil více peněz za lepší auto, stejně jako vám, abyste investovali více lidí a času, když ani jedno pořádně nemáte, nikomu k ničemu nepomůže.

Přesto se pokuste vyvinout alespoň nějaké úsilí, abyste trvale vyřešili alespoň ty nejhorší problémy. Z mnoha důvodů, které ve vašem případě mohou vést k zastavení procesu, stanovte prioritní a vyberte jeden problém, na kterém chcete pracovat a zkuste ho vyřešit. Následně pak pokračujte s dalším problémem. A tento postup opakujte tak dlouho, dokud… no, dokud budete v pozici řešitele problémů, a váš nástupce na tom bude úplně nestejně. Problémy ve výrobě totiž mají tendenci nikdy neskončit. Ani Toyota nedokáže vyřešit všechny své problémy. Jedním z prvků Jidoka je to, že pokud nemůžete zabránit chybě, pak by se alespoň stroj měl zastavit, abyste jej mohli opravit. Toto automatické zastavení je podstatným krokem tím správným směrem.

A abychom věděli, jak na Jidoku prakticky, příště si ukážeme pár příkladů. A do té doby můžete jít zlepšovat vaše procesy!

Přeloženo z příspěvku: The Philosophy and Practicality of Jidoka
Autor: Prof. Dr. Christoph Roser

Přeložil: Pavel Ondra

Jidoka, 1. část: O co jde?

Jidoka je dalším z pojmů, se kterými se setkáváme u štíhlé výroby, jelikož současně s Just in Time tvoří dva základní pilíře výrobního systému společnosti Toyota (TPS). Označení Jidoka se často používá, abyste na někoho opravdu dobře zapůsobili, ale na druhé straně je myšlenka tohoto nástroje ne až tak jasná a široce šířená, takže možná proto tolik lidí interpretuje Jidoku odlišně. Dnes se tedy podíváme na to, co Jidoka ve skutečnosti je.

Jidoka je japonské slovo modifikované Toyotou, které v jednoduchosti znamená automatizaci. Přesto však je význam tohoto slova v Toyotě dosti odlišný a hodně daleko od „automatizace“. Běžně se pro Jidoku používá označení vycházející z autonomie a automatizace a setkáte se i s označením „automatizace s lidským faktorem“.

Jidoka je definována odlišně v závislosti na tom, koho se zeptáte. Může to být automatické zastavení procesu v případě nesrovnalostí, vícestrojová obsluha s poloautomatizovanými stroji, částečná automatizace nebo automatizace nebezpečných, náročných a nečistých procesů. To, jak já tento nástroj znám, a jak vám jej podrobněji popíšu, je automatické zastavení procesu v případě nesrovnalostí, a pokud je to možné, tak i s cílem pokusit se eliminovat důvody k zastavení.

Zastavení procesu

V dobrém výrobním systému by mělo být možné okamžitě zastavit procesy v případě jakýchkoli potíží. Jidoka je koncept automatického zastavení procesu v případě problémů nebo abnormalit. Takové zastavení je možné provést z mnoha důvodů.

Problémy s kvalitou: Pravděpodobně jedním z hlavních důvodů, proč proces zastavit, jsou problémy s kvalitou. Pokud posunete cokoli nekvalitního dál tokem procesu, může se stát několik věcí. Primárně jde o to, že pokud zpracováváte vadný díl, přidáváte hodnotu vadnému produktu, který nejspíš budete muset vyhodit. I když se vám podaří produkt zachránit, vynaložili jste víc práce a úsilí k vyřešení problému a odstranění vady, než by bylo vhodné. A pokud dochází k prodlevě mezi vznikem vady a jejím odhalením, nejspíš vyrobíte mnohem víc vadných dílů, jelikož problém nebyl v procesu dostatečně brzo identifikován. No a v případě jednorázových problémů může zpoždění mezi příčinou a detekcí znamenat, že problém již není aktivní, resp. aktuální, když jej chceme vyřešit. V důsledku toho je pak mnohem těžší identifikovat příčinu problému a najít vhodné řešení. Stručně řečeno, včasné zastavení procesu snižuje náklady následných defektů a umožňuje snadnější řešení problémů.

Problémy s procesem: Mohou také existovat i jiné problémy s procesem, které nemusí vést k problémům s kvalitou, nebo alespoň ne okamžitě. V tomto případě by měl být proces také zastaven. Například, pokud se stroj přehřívá, měl by být zastaven a zkontrolován. I když je kvalita dílů dobrá, přehřátý stroj může nakonec vést k vadným dílům, poruše stroje nebo v nejhorším případě ke zranění. V tom posledním případě z toho stroje pak nějakou dobu nedostanete vůbec žádné díly, budete mít zpoždění, potenciálně významné náklady za opravu a navíc ke všemu zraněného zaměstnance.

Problémy s dodávkou materiálu: Dalším běžným příkladem pro zastavení procesu, i když nemá vliv na kvalitu, je doplnění materiálu nebo přenastavení na nové díly. To lze také považovat za abnormalitu, protože proces nefunguje normálně, ale spíše je ve fázi přípravy. V případě přenastavení stroje je logické, že jej musíte pro přetypování/přenastavení zastavit.

Dělejte to automaticky!

Zastavení procesu v případě problémů by se mělo dít automaticky. Mít lidský dohled nad strojem je velmi náročné a náchylné k chybám. Pokud například musíte ručně zkontrolovat každý díl kvůli nekvalitě, vaše oči budou poměrně rychle unavené. A vůbec tady nejde o to, že k některým vadám dochází třeba jen zřídka. Proto je velmi důležité mít automatické zastavení procesu pro jakoukoli abnormalitu, od problémů s kvalitou, přes problémy se strojem až po vyčerpání materiálu. Pokud by stroj pokračoval v procesu s abnormalitou, náklady na proces by se násobily. Jidoka pro dosažení tohoto principu čerpá z dalších nástrojů štíhlé výroby, jako jsou Poka Yoke a Andon.

Spravte to!

Zastavení procesu je klíčové. Tím to však nekončí. Po zastavení procesu byste se měli soustředit na to, aby se znovu spustil, a to správným způsobem. Proto je třeba vyřešit daný problém, který zastavení způsobil. Pokud jde o problém s kvalitou, opravte, co se dá. Pokud jsou problémy se strojem, proveďte údržbu či opravu. A pokud se stroj zastavil kvůli nedostatku materiálu, doplňte jej. Ani jedno z řešení však nemusí být nutně trvalé. Pokud však dokážete dosáhnout trvalého řešení, bude to mnohem lepší! V závislosti na typu zastavení můžete investovat čas a úsilí, abyste nejen rychle provedli opravu, ale možná eliminovali hlavní příčinu zastavení a zabránili tomu, aby se to opakovalo. Ne vždy to je možné, ale pokud existuje třeba i malá šance na snížení nebo odstranění zastavení stroje, pusťte se do toho. Analyzujte zastavení, najděte kořenovou příčinu, vytvořte jedno (nebo více) řešení a poté je implementujte, aby se problém již neopakoval.

Shrnutí

Stručně řečeno, základem principu Jidoka je zastavení procesu, pokud dochází k abnormalitám, a zajištění, aby se proces dostal zpět pod kontrolu. Pokud je to možné, můžete se pokusit zabránit opakovanému vzniku abnormalit. Uvědomte si, že zastavení procesu je prováděno pouze proto, aby se předešlo mnohem větším problémům v dalších fázích procesu a aby se upozornilo na daný problém, což ve svém důsledku zvyšuje pravděpodobnost jeho vyřešení. Možná se vám to může zdát jako tvrdý a přísný přístup, ale berte to tak, že ve výrobě můžete mít více problémů, než jste schopni napravit. Většina výrobních procesů to tak prostě má. A pokud jste na tom stejně, jděte zlepšovat vaše procesy!

Přeloženo z příspěvku: What Exactly Is Jidoka?
Autor: Prof. Dr. Christoph Roser

Přeložil: Pavel Ondra

Používat fyzické nebo digitální Kanban karty?

Kanban a podobné tahové systémy jako CONWIP nebo POLCA jsou základem štíhlé výroby. Omezují maximální počet dílů navázáním určitého tokenu, v případě Kanbanu jde o Kanban karty. Tyto Kanban karty mohou být fyzické nebo digitální, takže se podíváme na to, kdy byste měli použít fyzickou kartu a kdy tu digitální.

Číst dále Používat fyzické nebo digitální Kanban karty?